goodwell 发表于 2020-3-9 14:49:20

为什么喂料量突然下降?(国外案例解析)

问:我们的窑正常生产时喂料量是350 t/h,但是最近喂料量只能喂到250-260 t/h。尽管喂料量下降到250 t/h,但是窑内NOx浓度只有300 ppm (而正常情况时NOx可达到500 ppm)。同时,篦冷机和窑里面飞砂料很严重。但是熟料中f-CaO并没有增加<0.5%,熟料立升重为1300 g/l。
为了解决这个问题,我们将熟料液相量由28.5%增加到30.5%,喂料量由250t/h增加到了330 t/h,但是只维持了3天时间又降下来了。不同喂料量时生料和熟料化学成分如下:

除了这些信息外,我们的窑时六级预分解窑,在线分解炉,多通道燃烧器,IKN篦冷机,窑尾DCS画面如下。希望有人能够帮我解答这个问题。
答1:根据你生料和熟料的化学分析,似乎铝率(1.16-1.22)非常低啊,这会导致熟料液相粘度降低,从而使得窑内飞砂料加剧。你可以把铝率增加到1.4。除了这个,你生料的筛余或者煤粉细度有变化吗?
回复1:非常感谢你的建议,但是我不能理解的是,过去3年我们一直在用这个配比煅烧熟料,但是之前并没有问题。生料和煤粉的细度没有变化。
答2:我赞同楼上的说法,你的AM确实太低了,这通常会引起窑内飞砂料增大。但是就像你说的,你们已经这样运行3年了,所以铝率低可能并不是这次问题的原因。
导致窑内飞砂料增加的最可能原因是硫循环加剧。尽管从你熟料化学成分看,碱硫比为1.09,硫被碱结合掉了。但是窑尾缺氧依然能够造成显著的硫循环。缺氧同时会产生CO,对NOx进行削减,这可能解释了你窑内NOx降低的原因。你知道烟室O2和CO的浓度分别是多少吗?
另外,从你生料和熟料的化学成分看,可以推断出熟料中很多硫是从燃料中带入的。你们用的燃料是石油焦或者含高硫的燃料吗?高硫的燃料较一般燃料需要更高的氧气浓度,来保证硫酸碱被带出回转窑。另外,你入窑热生料的SO3含量是多少?正常生产时和产量下降时你有热生料的SO3含量数据吗?
除此,窑内飞砂料还可能与生产有关而不是化学成分。我注意到你熟料中f-CaO很低(<0.5%)。提高煅烧强度可能会促进A矿长大并产生过多的飞砂料,同时随着飞砂料增加,熟料表面会覆盖一层多孔的、易脆的飞砂料层,这会容易在冷却机内被磨损。从而使得磨损掉的飞砂料再次进入回转窑,这形成了一个飞砂料的循环。要想提高熟料结粒情况,减少飞砂料循环,你可能需要增加铝率,提高液相量或者降低窑速。
答3:你用的什么方法进行化学分析的?这个分析方法有变化吗?如果是XRF你的标准物是什么?
答4:除了答2中说的原因外,你可以检查下石灰石45微米筛余中石英的含量,以及120微米筛余中碳酸钙的含量。
如果石灰石矿石从不同矿点搭配的,那么其石英或者碳酸钙的含量可能发生变化,这会影响生料的易烧性。
或者改变燃料,尤其是燃料中硫的含量也会导致出现以上问题。
另外,检查下燃烧器位置和参数,这有时候也会导致你说的这些问题。
回复2:非常感谢各位的解答。增加AM将会改善熟料结粒并减少飞砂料,但是我们正在生产SRPC水泥(不知道是什么),其C3A的含量通常低于5%,AM基本在0.7。因此也无法增加AM。
这两天突然有一天NOx从350 ppm增加到900 ppm,窑内看起来明亮了很多,喂料量也从270t/h增加到了310t/h,但是这个情况只维持了最多3个小时。这期间我们检测了生料和熟料的化学成分,并没有什么变化。
我们厂用的是自动化实验室,使用空气输送并利用XRF对生料化学成分进行测试。我们也有XRD。XRF测试标准物为标准生料样品,这些生料样品是在德国经过测试的。
我们观察到窑内火焰不规则,怀疑是煤粉输送管道可能损坏了,但是这可能会导致生料喂料量下降这么多吗?
我们使用30%的南非煤,30%的印尼煤(褐煤)和40%的印度煤(烟煤)。据我所知,我们并不存在碱的问题。就像一位专家所说,熟料中大部分的SO3都是由燃料带入的。
如果有游离的石英存在,它将会导致f-CaO增加,但是我们并没有观潮到这个问题。
你们认为还有可能是什么愿意呢?
答5:我不明白为什么每个人都认为是原燃料的问题,而解决这个问题只需要调整原燃料就可以?
它的游离氧化钙和烧失量都正常,NOx从500降到了300,没有碱或者硫的问题,同时用同样的原燃料烧了3年窑都没有出现过这个问题。
对我来说,这不是原燃材料的问题,我认为这个问题是跟预热器内物料的悬浮情况有关。我想问下楼主,你们有预热器内塌料的现象吗?C5或者C6的气体温度有变化吗?CO有多高?O2呢?最后你们预热器内耐火材料有没有什么问题,尤其是烟室、上升管道的位置?
未完待续。。。。
你认为可能是什么原因呢?
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